.
云南玉昆集团588m高炉工程
离心鼓风机设备安装
3
系 统 试 车 方 案
邯郸矿务局建设工程公司
2011年7月
目 录
1．2．3．4．5．.
工程概况
系统调试应具备条件 调试组织
调试安全管理制度 调试方案
鼓风机站系统试车方案
一、工程概况 1. 工程简介
玉昆钢铁集团高炉鼓风机站共布置有三套机组，以目前所到工艺图看：1#、3#风机分别供1#、2#高炉鼓风，2#风机为备用机组。风机由陕鼓制造，并成系统配套供货。一期施工安装2#鼓风机系统。工艺布置由鞍山钢铁设计院设计。
风机站主要设备如下表所示(1台风机量)：
序设备名称 号 E112-4型, 1* 2* 3* 4* 6 7 8 9* 10* 离心压缩机 Q=2300m/min,p=0.35MPa 3单型号规格 位 台 8200KW，10KV V=6500 L V=2.0m3 数量 1 1 1 1 1 1 重量（kg） 备注 单重 总重 陕西鼓风机厂 沈阳电机厂 随鼓风机配套 随鼓风机配套 随鼓风机配套 随鼓风机配套 随鼓风机配套 随鼓风机配套 随鼓风机配套 无锡盛达 主电机 润滑油站 增速机 高位油箱 放风消音器 台 套 台 台 介质流量3000m/min, 3台 消声量＞45dB（A） 整流栅 自动放风阀 止回阀 DN1600 PN1.6MPa, DN1200 PN1.0MPa, DN1200 套 3 台 台 台 2 1 1 311* 自洁式空气过滤器 介质流量3000 m/min .
序设备名称 号 12* 13* 14* 15* 16 电动蝶阀 电动蝶阀 电动蝶阀 电动放风阀 非金属补偿器 PN1.0MPa, DN1200 PN1.0MPa, DN1400 PN1.0MPa, DN600 PN1.6MPa,DN800φ1600 3 单型号规格 位 台 台 台 台 个 数量 1 1 1 1 1 重量（kg） 备注 单重 总重 随鼓风机配套 随鼓风机配套 2. 系统工艺流程简介
自洁式空气过滤器 DN1600 整流栅 DN1600→DN1200 鼓风机 DN900→DN1200 DN600→DN1100 放风消音器 大气 排气消音器 高炉热风炉 高炉3. 调试主要项目简介
见工程简介中的设备表,打“*”部分设备为主要调试设备。 二、系统调试应具备条件 2.1 设备安装工作全部完成。 2.2 调试前对设备进行检查。
2.3 电机及增速器试运转合格，电气系统调试完毕。 电机试车
2.3.1.用无油干燥的压缩空气对两电机的气隙部位清扫干净。 2.3.2.润滑油站及电机的冷却水正常，冷却水维持压力在0.4Mpa. 2.3.3.开启润滑油站、润滑油压力调整到运行状态维持最远点压力0.15~0.2Mpa，高位油箱充满油,按电机说明书调整电机进油压力运行时间20分钟。
2.3.4.确认电机与齿轮箱及电机与电机之间联轴器脱开;确认电机绝
.
缘、电阻、高压部分接线，高低压配电设备以及电机等电气设备的整定，试验调校均已完毕；手动盘动电机3—5分钟，检查有无异常。
2.3.5.确认机组的自控系统报警,连锁调试完毕。（仪表专业实现） 2.3.6.手动点动盘车,检查转向及转动情况,并迅速停机。 电机转向：面对轴伸端，逆时针。
2.3.7.确认转向正确后,分别对主电机、启动电机进行空载试运转2—3小时。每20分钟记录一次轴承温度、定子温度、电压、电流、功率等，如有异常情况，应紧急停机。 2.3.8. 2小时运行后,记录停机惰走时间。
2.3.9.若一切正常后，连接两电机间脱扣联轴器，再次空载试运转，
检查脱扣式联轴器是否好用。 电机齿轮箱试车方案
2.4.1试车前准备与电机方案(2、3、4、5)相同。
2.4.2.盘车装置试投入、手动投入，使齿轮完全啮合、脱离、重复三次，确认机构灵活运转。
2.4.3.电机盘车装置投入,机组在盘车装置转速下运行10—15分钟，检查转向齿轮箱有无异常声响。
2.4.4.停盘车电机,连接电机与齿轮箱联轴器及护罩。
2.4.5.启动盘车装置(两次时间间隔30分钟),运行5分钟,确认运行正常及无异响后,电机手动投入。检查盘车是否脱开，检查齿轮啮合情况。否则，停机检查。
.
2.4.6.启动电机先合闸投运，达到额定转速时启动主电机，然后检查电机转向和机械部分运转情况，如无异常，连续运行4小时，每30分钟记录一次。 2.4.7.记录项目
2.4.1.1.记录电机启动电流、电压及时间 2.4.16.2.4小时运行后,记录惰走时间
2.4.16.3.每30分钟记录电机电流、电压、功率、轴承温度及定子温
度，记录齿轮箱轴承温度及轴振动。记录润滑油压力等。 2.4.17.机组停机后,打开变速器上盖，检查齿轮对啮合情况，电机转
子应每隔五分钟转动180°，直到转子温度降到室温为止。
2.4油系统处于正常工作状态。
2.5供水系统、气路系统等都处于正常工作状态。 2.6滤风室及风管道内部清理干净。
2.7滤风设备、放风阀、控制阀等单机应调试完毕，处于正常状态。 2.8熟悉各系统的工作原理及调试程序、注意事项。 三、调试组织 3.1 组织形式
试车由项目经理部组织试车组,机电两家组成小组,各小组成员相对稳定.
3.2 主要人员安排(机装)
组 长:
.
副组长: 组 员: 四、调试安全管理制度 4.1 安全职责
有关安全事项由项目经理部制定细则,调试前统一划分,各组长和分组长分别负责切实实施。 4.2 设备受电安全管理
设备受电前应经机电两组向组长汇报试车前准备情况，并经组长允许后受电。 4.3 调试区安全管理
调试区内，与试车无关人员严禁入内，任何人员均不得擅自操作控制按钮。 4.4 调试指令
所有调试指令由组长或分组长下达，其他任何人员不得随意下达指令。 五、 调试方案 5.1 鼓风机组设备调试 5.1.1 应具备条件
A. 设备安装工作全部完成；
B. 自控、电控系统信号的检验，报警及安全保护系统的检验，应确认所有系统安全可靠，详细的检验工作应遵循有关自控、电控操作说明书；
.
C. 润滑油系统的检验应遵循有关润滑油系统操作说明书详细的检验其是否完全满足离心压缩机机组运转的要求；
D. 电动机应按照其制造厂提供的说明书详细的检验其是否完全满足运转的要求；
E. 所有附属设备（如供水系统、配电系统、气路系统等）都应该处于正常工作状态。
5.1.2 机组综合检查项目及考核标准 A. 防喘振阀必须100％全开; B. 止回阀必须100％的关闭;
C. 排气管道上的截止阀必须100％的关闭。以防止回阀失灵,工艺系统的高压气体倒流进入离心压缩机，造成重大事故； D. 确认陕鼓总成说明书中所列出的全部联锁装置；
E. 启动时，电动机是否严格按照说明书进行操作，并按说明书中规定的启动的顺序检验项目检查电动机的运行状态，所有检查结果应满足制造厂说明书的要求（电机综合检查项目）； F. 监测系统是否运行正常；
G. 检查离润滑油站最远处轴承的进油压力，压力指示表必须指示在0.147Mpa;
H. 检查冷油器出口油温，温度指示表应指示在40℃；
I. 检查所有轴承（包括径向轴承和止推轴承）的温度，必须低于轴承工作温度的允许值；
J. 检查机组轴系中各单机主轴的振动，其振动值必须满足设计要求；
.
K. 检查机组轴系中各单机主轴的轴位移，其轴向位移值必须低于有关说明书中的规定的报警值。 5.1.3离心压缩机单项检查项目 A. 进口压力 B. 进口温度 C. 排气压力 D. 排气温度 E. 流量
F. 离心压缩机的工作转数 G. 轴承(径向和止推轴承)的温度 H. 转子的振动值 I. 轴向位移值
5.1.4离心压缩机的运行监视和检查 A. 离心压缩机的喘振
当离心压缩机沿着等开度特性线减小流量时,随着沿叶高速旋转分离的产生和进一步发展,就有可能产生不稳定工作现象:轴流压缩机和管路中全部气体流量和压力将周期性的低频率、大振幅的上下波动，这种频率低、振幅大的气流脉动一经产生，则流经整个压缩机的连续稳定流动被完全破坏，并伴随以强烈的机械振动，压缩机的这种不稳定工况称为喘振，当压缩机发生喘振时，如不及时防止或停机，将导致整个机器的毁坏。
无论在任何情况下，不允许离心压缩机在上述状况下运行。
.
B. 喘振的防止
在压缩机正常运转情况下，防喘振控制系统必须处于自动控制状态，当离心压缩机运行工况点位于离心压缩机性能曲线的防喘振区域时，防喘振阀必须自动打开，避免机器出现喘振。 C. 自动控制和保护系统
当压缩机的自动控制系统和保护系统工作正常时，机组勿需特别的照料，但是在非正常运转现象（如报警、危险信号指示等）发生时，安全保护装置中的任意一个均可能造成意外停机，在此期间，应对机组进行规律性的监视，并做好运转记录，对所有仪表、观察到的任何异常运转现象等数据都要填写清楚，同时对反映机器性能的主要数据作出曲线，以便迅速找出造成非正常运转现象的原因。
绝对禁止压缩机工作转速在低于额定工作转速以下运行或高于允许的最高工作转速以上运行. 5.1.5安全保障
A. 安全运行基本条件
离心压缩机转速等于额定工作转速; 防喘振阀必须100％打开。 B. 紧急停机
发生下列情况之一时，均应按紧急跳闸按钮使机组停机： a． 轴承温度过高而无法排除； b． 油温过高而无法排除；
c． 机组突然发生强烈振动或机壳内部有摩擦声；
.
d． 轴承或密封处发生冒烟；
e． 轴振动或轴位移过大而保安装置没有紧急停机； f． 任一保安装置报警后无法排除时。 C. 正常停机
a． 100％打开防喘振阀；
b． 根据有关说明进行操作，关闭排气管道上的阀门； c． 根据有关说明进行操作，电动机停机；
d． 压缩机转子在冷却下来以前不应停止转动（利用盘车装
置），直到冷却为止。
e． 排气侧蜗壳与轴承箱盖之间的主轴温度低于50℃后，停
止润滑油泵及油雾风机。
5.2润滑系统调试
1、油系统的清洗
1.1润滑油用ISO VG46透平油,质量要求按GB2537-81规定. 1.2现场安装的管道进行清洗、除锈。
1.3清理前应彻底清洗油箱,最终用面团清洗洗油箱内,并用加临时油(用过的同类润滑油),各用油处点的出口用盲板堵死,并用软管将进出口短接,取下正式滤网,在进回油总管上加200目临时滤网。
1.4循环冲洗：
开启油泵循环冲洗油系统管道，采用木榔头打击是保证冲洗效果的有效措施，打击部位主要是焊缝和死区处。
2、冲洗结果检查
.
最初是在临时滤网上取渣称量检查，每小时一次，可以根据取渣多少确定取渣时间，直到取不出硬性颗粒为止。将油再次过滤，清洗油箱，装上滤油器正式滤芯，按上述步骤再进行循环冲洗，观察滤油器阻力变化，直到6小时内阻力无变化，既认为冲洗合格。
3、最后冲洗：
抽出冲洗油，加入正式油（ISO VG32或VG46），拆除软管、盲管、临时滤网，恢复正常管路，将各轴承上半部取出盖上轴承座上盖，用正式油冲洗2-3天后，抽出轴瓦进行冲洗，完毕后各部分复位。
4、油站调试：
启动油泵，通过自力式压力调节阀调整润滑油压力到设定值。压力正常后，可进行压力控制器、温度控制点的调整。如果机组停机，高位油箱可向轴承提供事故油，最少供给25分钟惰性润滑油。 5.2.1油站技术参数
名称 单位 量值
油泵公称流量 L/min 650 油泵公称压力 Mpa 0.4 油泵功率 KW 15×2 油泵转速 r/min 1450 润滑油压力 Mpa 0.2~0.25 过滤精度 um 30 润滑油供油温度 ℃ 40~45 冷油器冷却面积 m2 85
.
冷却水压力 Mpa ＜0.4 冷却水温度 ℃ ≤32 冷却水耗量 T/h 60×2 油箱容量 m3 6.5
5.2.2润滑系统调整
启动油泵,通过阀后式压力调节阀调整润滑油出口压力为0.25Mpa,油压正常后可进行压力和温度控制器调整。
调整项目 联锁报警值 冷却器出口油温 ＞45℃ ＜20℃ 润滑油压力Mpa ＜0.09报警 ＜0.06停机 油箱油位 低于油箱面0mm
.
