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KG(-11
J+-++/
L+-+(3
2
M实验结果
图(以取向分布函数P截面图的形式给NOQ+R<(
出冷轧板的表面织构\"图(还给出了P截面NOQ+R=(图上一些重要取向的位置\"可以看出!这种冷轧织构与普通冷轧ST钢板表面织构非常相似而不同于ST
.V
钢板中心层织构U以9!++(:W((+X织构为主要特征!密度值达(.-.\"同时9(($:W((+X以及9(((:W((+X附近也有一定取向上的取向密度分布\"将冷轧钢板在不同温度真空加热45后得到了不同的表面织构N图$退火加热后冷轧表面织O\"
万方数据第6期毛卫民等;新型冷轧双取向硅钢组织与织构的形成机理
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将!原\"#\"$真空退火的冷轧板做脱碳退火后%图’并贯穿到整个钢板厚表面织构得以保持&&))(
度*其中+\"\"!,-!!\".取向上的取向密度仍然能够参见图0及图’保持脱碳退火前超过/\"的水平&&)1
还给出了国产传统取向硅钢的织构*&))*图’&)(2可以看出%其织构以高斯织构+取!!\",-\"\"!.为主%向密度值为0远低于图’中+34#%&)\"\"!,-!!\".取(
向上的取向密度*这说明该类型的双取向硅钢具有开发出极优软磁性能的潜力*图5以+和+!!\",0\"\",极图的形式给出了图’所示硅钢板的织构%表明&)(+\"\"!,-!!\".是钢板中惟一主导织构*
图5!\"#\"$真空退火冷轧板65\"$!7
脱碳退火后测得的极图密度水平;&0%5%S%!!%!6%06%55%//)45T<=>LI@E=>CD@MLEB7@M(GUI@(EB@DF(1CCG
!\"#\"$((HH@(I=H>(BHJJ@1(D2CD=K=H>
65\"$E(HH@(I=H>(BLD!7
极图&极图&&)+!!\",Q9!0Q\")R&)+0\"\",Q9S\"Q6)(G(A2G(A
图#展示了冷轧钢板不同退火阶段的组织结
构*真空退火会造成一定程度的脱碳效应%并导致钢板表层一定厚度的粗晶铁素体区&图#随&)V&))R(2真空退火温度的升高和相应织构变化&图0表层)%
图’!\"#\"$真空退火冷轧板65\"$!7脱碳
退火后的织构及普通取向硅钢板织构
截面图%密度水平;&9\":!\"%0\"%’\"%5\"%!8
在钢板中心层测得)#\"%/\"%
4’?!\"#\"$(<=>@ABCD@(EB@DF(1CCG(HH@(I=H>(BHJ65\"$E%(J@1(D2CD=K=H>(HH@(I=H>(BLD!7MN@II
(MB@ABCD@=H1LGGLHLD=@HB@JO=MB@@I
&)!\"#\"$P/7真空退火板&Q9/0Q6)R(G(A&)普通取向硅钢板成品&Q903Q#)2G(A
铁素体区变厚%且表层与中心层晶粒同步粗化*将图所示组织在6#&)5\"$湿氢气氛中做!7脱碳处理2
后%钢板两侧表层铁素体区迅速向中心扩展并互相接触&图#中心层的较高碳量经表层铁素体区&))R1
向外扩散出钢板%使钢板整体处于低碳状态%同时钢板整体织构源自相应表层织构&图0及图’&)&))1(W讨论
在本文所涉及的新型双取向硅钢的加工过程
图#冷轧硅钢板不同退火阶段的组织结构
4#X=<=>1DLMBDC1BCD@LE1LIJDLIIH>M7@@BM=HJ=EE@D@HB(HH@(I=H>MB(>@M
&)3#\"$真空加热/7R&)!\"#\"$真空加热/7R&)2试样65\"$脱碳!7(21
中%其关键环节在于保证最终成品中有强而锋锐的旋转立方织构+这是制备本双取向硅\"\"!,-!!\".%钢的根本要求*强旋转立方织构在真空退火时先由
形成大量+图’且贯穿于钢\"\"!,-!!\".取向&&))(
板厚度方向的柱状晶粒&图#&))*2由图0可知%真空退火温度对表面织构的生成
[6\\
有非常重要的影响*根据已知的万方数据表面生产%在随后的脱碳退火中向板中心生长%最后卷
参照实验钢的成分!表\"可知图$绘出硅含量恒为#
硅的存在使钢的奥氏体%&时的’)(*伪二元相图+区受到很大压缩+当钢中的硅含量低于%&或锰含表\"有利于奥氏体区的扩大+一般来说,量升高时!#
本实验钢的奥氏体区应出现在\"---.\"/--0范围,获得单相奥氏体区的最低碳含量约为-1-2&且在\"图$\"--0附近!#+在图/所涉及的加热温度范围内加热温度越高则钢中的奥氏体量也越大,表面旋转立方织构量也随之增加3说明4--\"56\"\"-7织构与奥氏体相的出现密切相关+在本实验所采用的成分和真空加热范围内不会出现单一奥氏体区,因而真空退火温度偏低时钢板应在铁素体单相区,而温度偏高时应在铁素体和奥氏体两相区+在铁素体单相区内加热只会发生铁素体组织转变,不利于旋转立方织构的增强3而只有进入两相区加热才会使表面旋转立方织构大幅度增加!图/图$,#+两相区加热升温时,一部分低温铁素体会转变成奥氏体,在保温过程中钢板表层会产生一定程度的脱碳并伴随奥氏体相稳定性的降低,因而会导致铁素体晶粒向奥氏体晶粒区生长的相变,从而造成图8所示的!#9表层脱碳组织+
万方数据第T期毛卫民等S新型冷轧双取向硅钢组织与织构的形成机理
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长入钢板中心层!导致钢板整体很强的旋转立方织
参
考
构和柱状晶粒\"文
献
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上接第NPW页R
杂物分布在距离铸坯表面NVWLL处\"一般认为!这是由于卷渣造成的\"虽然这类大型夹杂物很少!但在随后的轧制过程中随着厚由于夹杂物尺寸较大!
度减薄!夹杂物暴露在钢板表面!因此对最终产品表面质量有很不利的影响\"
在连铸过程中形成的夹杂物!在后续加工过程中无法去除\"在轧制过程中随着铸坯的不断压延!连铸坯内部的夹杂物逐步靠近钢板表面!形成钢板表面夹杂\"根据珠钢连铸连轧的工艺特点!铸坯从连铸机中拉出之后直接进均热炉!经高压水除鳞后直接进入精轧机组进行轧制\"不像传统的铸轧流程可以对铸坯表面进行修磨!去除表面缺陷或埋藏较浅的夹杂物\"因此在珠钢-铸坯的质量对于E>条件下!
最终的产品性能起着决定性的作用\"
从上面的分析结果知道!连铸坯中的夹杂物以这种尺寸小于UnUnL为主!L的夹杂物对成品板和后续加工P如冷轧R过程中的不利影响较小\"可是连铸坯中存在的极少量的几十微米的夹杂物和由于高拉速情况下造成的卷渣对于最后钢板的性能有着
非常重要的作用\"这些大型的夹杂物会在成品板表面造成结疤或在轧制过程中在钢板表面造成划伤\"o结论
P#R连铸薄板坯中夹杂物的分布具有一定的规
律性!厚度方向上!夹杂物分布较均匀!在中心和内外弧表皮处夹杂物偏多!夹杂物数量以中心为对称分布\"而在宽度方向上!边部和#pN处夹杂物较多\"
PNR连铸薄板坯中夹杂物在尺寸上以小于#X占J大型夹杂物很少\"Na!nL的为主!
占夹杂物PKR夹杂物的形态分布以圆形为主!总量的Q尺寸一般在#Xa以上!XnL以下\"
薄板坯中的夹杂物以PWR通过电子探针分析!铝酸盐类为主!占夹杂物总量的d而硅酸Xa左右!盐和硫化物夹杂很少\"
PUR夹杂物的分布与钢液的凝固和浇铸有很大
的关系!因拉速很快!钢液面波动较大!容易卷渣!从而在铸坯的表层易形成大型夹杂物\"在铸坯横断面的中心处夹杂物多!多为内生夹杂物!由于铸坯的凝固速度非常快!所以形成的内生夹杂物尺寸很小\"
万方数据
