钢结构加工制作流程及设备汇总

数控火焰切割机[QSH40]；有效切割厚度：6-100mm；有效切割宽度：3200mm；切割速度：50-1000mm/min。 H/T型钢焊接机 龙门焊 H型钢翼缘矫正机 H型钢组立机 电渣焊机 H型钢焊接机[MHT]；焊接速度：240-2400MM/MIN；腹板高度：140-2000mm；翼板宽度：140-800mm。 H型钢翼缘矫正机[YTJ-60]；翼板厚度：≤60mm；腹板高度：≥350mm；翼板宽度：200mm-1000mm；矫正速度：6.3m/min。 1.1.2. 箱型钢加工设备

箱型埋弧焊接机；焊接速度：240-2400mm/min；悬臂式电渣焊机[JZD150A]；适用工件截面：腹板高度：140-2000mm；翼板宽度：140-2000mm； 300~1500mm；适用板材厚度：14~65mm。 U型、箱型一体机 龙门式移动平面钻床 1.1.3. 直缝焊管圆管加工设备

三辊卷板机；最小卷管直径：800mm；最大卷管板厚：120mm。 悬臂式全自动埋弧焊；焊接速度：240—2400mm/min上下行程：800mm；左右行程：500mm；焊丝尺寸：3.2—5mm。 1.1.4. 管桁架生产线

相贯线切割机[LMGQ/P-A]；切割管子外径范围：60mm~600mm；工件长度：600~12000mm。 1.1.5. 无缝钢管加工设备

无缝矩形管加工设备机床 无缝圆管加工设备机床 1.1.6. 螺旋管加工设备

1.1.7. 钢筋桁架楼承板生产线

放线架 钢筋调直机机 钢筋成型机 钢楼板机 钢筋桁架楼承板成型 成品按楼层、安装顺序码放 1.1.8. 压型钢板生产线

1、板材：0.5-1.2m厚。2、主机功率： 7.5KW。3、成型道数量：16-22依据不同板型。4、成型速度：8-12米/分钟。5、切断方式：3KW液压切断。6、控制方式：PLC长度控制，长度误差+/-1mm。 1.1.9. 其他设备

龙门移动式数控平面钻床；最大工件尺寸：2000*1200*100mm；最大孔径：50mm；主轴转速范围：120-560r/min；主轴最大行程：240mm。 双立柱转角带锯床；远景数控；最大工件尺寸：1250*600mm。 三维数控钻床；腹板高度：150～1250mm；翼缘宽度：75～600mm；最大送料长度：12000mm。 端面铣[DX2030]；最大加工端面：2000*3000mm；升降速度：150*600mm/min 水平工进速度：150-800 mm/min。 摇臂钻[Z3050Z16]；最大钻孔直径：50mm；跨距：1600mm。 通过式抛丸机[HPG2015]；工件最大规格：1500*2000mm。 1.2. 加工制作工艺要求 1.2.1. 钢板矫平

为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫平，钢板矫平时优先采用矫平机对钢板进行矫平，钢材矫平后的允许偏差见下表：

项目 钢板的局t≤14 允许偏差 控制目标 1.5 1.0 1/1000且型钢弯曲矢高 不应大于5.0 b/100且不大于2.0 1.0 1.0 1/1000且不应大于4.0 b/100且不大于1.0 角尺和钢尺 拉线和钢尺 / 直尺和塞尺 检验方法 图例 部平面度 t＞14 H型钢对腹板的垂直度 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。

另外，钢板经过矫平处理以后，还可以大大降低钢板内在的应力，通过降低钢板的内应力，使焊接应力相对降低，钢板矫平如下图示

七辊矫平 零件二次矫平 矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。

钢板矫正后的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）有关条款的规定。

1.2.2. 板材切割

（1）、切割工具的选用：

项目 t﹥9mm的零件板 t≤9mm的零件板 型钢、角钢 NC火焰 切割机 √ √ 半自动火焰 切割机 √ 剪板机 √ 圆盘锯 冷锯角钢冲剪机 √ （2）、切割工艺参数按下表选取： 割嘴 型号 1 2 3 4 5

（3）、机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：

割嘴 孔径 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00 切割厚度mm 12-30 30-40 40-70 70-100 >100 割缝余量 mm 2 2.5-3 3 3.5-4 4 氧气压力 Mpa 0.6 0.6 0.65 0.7 0.75 丙烷压力 Mpa 0.05-0.06 0.06-0.08 0.08-0.1 0.15 0.15 切割速度mm/min 500-600 400-500 300-400 250-350 200-260 项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允许偏差mm ±3.0 1.0 2.0 控制目标mm ±2.5 1.0 1.5 检查方法 钢尺、游标卡尺 钢尺、游标卡尺 直角钢尺 （4）、切割的主要工艺措施

实现厚板切割最主要的保证措施是向气割区供给足够且稳定的氧气，所需切割氧流量Q可按下式估算；Q=0.09-0.14t (t 为板厚)；

切割氧压力（割炬进口处压力）要调节适当，保证能及时把氧化物吹排出去。压力宜高不宜过低，否则后拖量较大，出现割不透的现象；

切割开始后，在切割过程中必须连续切割，严禁中途因氧气或燃气用尽而使切割中断。 为了保证有足够的预热温度，最好采用乙炔气体；

切割应采用等压式割嘴或外混式割嘴，其中外混式割嘴切割效果较好，割嘴号码为5-7号；

为了保证切割面的质量，应至少留有20-40mm切割引线。 （5）、切割工艺要点

可以通过观察厚板下部出渣情况来判断切割氧的压力是否合适，如果出渣速度较快，在板背面粘沾量较少，听到“噗噗”声音，表明氧气压力，切割速度适中；如果在板背面粘沾量较多，表明切割速度较慢、氧气压力较小或预热温度较高；

厚板的切割成功与否取决于起始切割点是否能顺利一开始，如果在开始位置不能割透就提高速度，那么接下来想割透将非常困难。一旦割透，只要保持稳定的速度和气体压力，切割效果将会很好。具体的技巧是先把割嘴切割氧风线的位置外移于至板边0.5mm，对钢板进行加热，待钢板加热到亮红色后，切割氧调节阀全部打开，然后，缓慢提高切割速度，稍作停留，观察是否能割透，并适当调节调节阀，待其割透后，继续前行并逐步提高切割机速度，待切割稳定

后，将切割速度稳定在一定值上；

切割过程中，严禁调节切割氧和燃气的调节阀，否则很容易出现中间熔渣从切口喷出的现象，导致切割失败；

对于中间有圆孔的切割，首先要利用磁力钻在切割起始点先钻φ10~φ14的工艺孔，然后再对其切割；

为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再进行真正切割。

1.2.3. 材料的拼接

所有主要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。

所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。

H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度≥600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须≥200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。

板对接时，应检查以下几个方面，合格后方可施焊： 序号 1 2 3 4 保证项目 对接板直角度 焊缝间隙 反变形措施 焊缝错口 检查方法 检查对角线 焊缝量规 测量反变形量 直尺或焊缝量规 允许偏差(mm) 对角线差≤3 0～3 / ＜0.1t且≤2 1.2.4. 坡口加工

(1)、机械加工

钢板滚轧边和构件端部不需进行机加工，除非要求它们与相邻件精确装配在一起。包括底板在内的对接构件，在使用磨床、铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计机床制作完后，其对接面应进行机加工。火焰切割的边缘宜用磨床将表面磨光。

用于重加劲肋的角钢或平板应切割、打磨、以保证边缘与翼缘紧密装配。

零件坡口加工 （2）、加工工具的选用

选用半自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）。

项目 坡口角度 坡口钝边 坡口面割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 ±5° ±1.0mm 0.3mm 1.0mm 控制目标 0°~ +5° ±1.0mm 0.3mm 1.0mm 坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。

1.2.5. 制孔

零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。

普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。

梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。 钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。

精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra≤12.5цm。其允许偏差应符合下表规定：精制螺栓孔径允许偏差（单位：mm） 序号 螺栓公称直径、螺栓直径 螺栓公称直径 允许偏差 0 1 10~18 -0.18 0 螺栓孔直径 允许偏差 +1.8 0 2 20~30 -0.21 3 33~50 -0.25 （1）、螺栓孔距允许偏差见下表：

0 +0.21 0 +0.25 0 零、部件上孔的位置，在编制施工图时，宜按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的要求。孔距的允许偏差

螺栓孔距（mm） 项次 项目 ≤500 1 2 同一组内任意两孔间 相邻两组的端孔间 允许 偏差 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注：孔超过偏差的解决办法：螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材料相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径、在组装时扩孔的方法，预钻小孔德直径当板叠少于五层时，小于公称直径一级（-3.0mm）；当板叠层数大于五层时，小于直径二级（-6.0mm）。

（2）、螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不大于12.5μm，其允许偏差应符合下表的规定 普通螺栓孔的直径及允许偏差，高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）普通螺钉孔半圆头铆钉的孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径达 1.0～3.0mm。螺孔孔壁粗糙度 Ra≤12.5цm。其允许偏差应符合下表规定：

普通螺栓孔径允许偏差（单位：mm）

项目 直径 圆度 垂直度 允许偏差（mm） +1.0 2.0 0.03 t，且不应大于2.0 ±1.0 501~1200 ±1.5 1201~3000 － ＞3000 － 1.2.6. 高强度螺栓连接摩擦面的加工

高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸加工处理。

高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁。不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。

加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。

在钢构件制作的同时，按制造批为单位（每2000t为一批，不足2000t视为一批）进行抗滑移系数试验，并出具试验报告。同批提供现场安装复验用抗滑移试件。

1.2.7. 构件组装

（1）、基本要求

组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。

组装设备、工具：组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应满足构件组装的精度要求。 组装时的注意事项:组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求，正确掌握直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量。不合格零部件的修整应由原工序进行。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。组装出首批构件后应进行首检认可，经认可合格后方可继续进行组装。

组装精度：装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。

（2）、组装定位焊接

组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。

从事组装定位焊接的焊工应具有 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）规定的相应

资质证书。

定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。

当为T型接头焊时，应从两面对称进行定位焊接；同时应尽量避免在坡口内进行定位焊接。 当为坡口全熔透焊时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。 焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。

组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。

组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行焊缝外观质量检查，确认无裂纹等有害缺陷。 为了构件组装固定以及防止焊接收缩变形所采用的支撑等，在全部的焊接施工完成后彻底去除，并应将焊接部位修整与周围母材平滑，并应检查有无缺陷残留，确认无裂纹等有害缺陷。

1.2.8. 矫正

焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。

（1）、机械矫正

一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。

（2）、火焰矫正

火焰矫正是采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，这样使构件变形得到矫正。火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。厚板或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。

1.2.9. 端部铣平

钢柱现场焊接的下段柱顶面应进行端部铣平加工，箱型截面内的隔板为保证加工精度需要进行端部铣平加工；

端部铣平加工应在矫正合格后进行；

钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平采用铣边机加工； 端部铣平加工的精度应符合下表的规定：

项目 两端铣平时的构件长度 允许偏差（mm） ±2.0 控制目标(mm) ±1.0 铣平面的平面度 铣平面对轴线的垂直度 0.3 L/1500 0.3 L/1500且不大于2.0 1.3. 无缝钢管加工制作 1.3.1. 工艺流程

热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库。

冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。

1.3.2. 工程流程图

1.4. 热轧H型钢加工制作 1.4.1. 生产工艺流程简述

由连铸机铸出的热连铸坯由热坯快速移钢台架移至入炉辊道，

经称重、测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热。冷连铸坯由钢坯跨吊车将钢坯从钢坯格架吊运至冷坯上料台架，由上料台架将钢坯送至入炉辊道，经称重、测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热。

钢坯加热到出炉温度后，由钢坯托出机将钢坯托至出炉辊道，

由出炉辊道将钢坯送至高压水除鳞装置清除表面氧化铁皮。之后，钢坯在二辊可逆开坯机上往复轧制7～11道次后，送至切舌头热锯切除轧件头、尾端“舌头”。

切除“舌头”的轧件由小车式移送机移至粗轧机组输入辊道，由辊道将轧件送入万能粗轧机组往返轧制3～5次，然后进入万能精轧机组轧制1次，轧成最后成品，进入步进式冷床进行冷却。

H型钢在冷床上直立冷却后，由辊道送至九辊变节距辊式矫直机进行长尺矫直，经成排台架成排后，由冷锯机切成6～24m定尺。切成定尺的轧件经人工目测检查后，进入堆垛台架堆垛，经打捆、称重、标牌后进入成品台架，由成品跨吊车吊运入库、发货。

在检查台上目检发现的表面质量和弯曲度不合格的钢材则运往不合格钢材清理区。不合格钢材清理区包括一台冷锯机、一台压力矫直机、一组移送台架和称重装置。冷锯机用于表面质量不合格产品的改尺，压力矫直机用于弯曲度超过公差的不合格产品的补充矫直。在移送台架上还可以进行人工砂轮修磨。改尺或补矫后的轧件，由辊道并称重后运送移送台架收集。

1.4.2. 工艺流程总图

热轧H型钢工艺流程 1.4.3. 主要设备选型 1.1.1.1.轧机组成

（1）开坯机

开坯机为二辊可逆式水平轧机，轧辊直径为φ1200/900mm，最大辊环φ1450mm，辊身长度

2800mm，由一台5500kw，0-70/170r/min交流同步电机驱动，交－交变频调速。

（2）粗轧机组

粗轧机组是由两架万能粗轧机UR1、UR2和一架置于UR1、UR2中间的轧边机ER组成的UR1－ER－UR2连轧机组。万能轧机UR1、UR2的水平辊直径为φ1400/1300mm，立辊的直径为φ900/810mm，传动电机是相同的，各由一台5500kW，0－70/170r/min交流同步电机驱动，交-交变频调速；轧边机ER的直径为φ950/860mm，辊身长度1400mm，由一台2000kW，0－140/340r/min交流同步电机驱动，交-交变频调速。

（3）精轧机组

精轧机组是由一架轧边机Ef和一架万能轧机Uf组成的Ef－Uf连轧机组。万能轧机Uf的水平辊直径为φ1400/1300mm，立辊的直径为φ900/810mm，由一台2150kW，0－70/170r/min交流同步电机驱动，交-交变频调速；轧边机Ef的直径为φ950/860mm，辊身长度1400mm，由一台9000kW，0－140/340r/min交流同步电机驱动，交-交变频调速。

1.1.1.2.轧线主要辅助工艺设备

（1）步进梁式加热炉1座 型式：步进梁式

燃料：高、焦炉混合煤气 生产能力：240t/h（冷坯） （2）高压水除鳞装置1套

除鳞箱体为一钢板结构件，包括出口处链帘、侧导板及可更换的喷嘴环组成。 泵站工作压力：20Mpa 喷嘴工作压力：17Mpa （3）切“舌头”热锯机1台 型式：电机斜置齿轮传动，液压进锯 锯片直径：φ2200/2000mm 锯片厚度：14mm 进锯速度：10～300mm/s 退回速度：max.500mm/s （4）步进式冷床1座

型式：步进梁式，带有输入、输出、翻立及翻倒装置

输入、输出辊道中心距：38.5m 冷床宽度：120m 冷床步距可调

（5）变节距矫直机1台 型式：九辊悬臂式，节距可调 辊子数量：9个

节距范围：1200～2200mm 工作辊径：φ1150mm （3）冷锯机3台

型式：电机斜置齿轮传动，液压进锯 锯片直径：φ2200/2000mm 锯片厚度：14mm 定尺范围：6～24mm 进锯速度：10～300mm/s 退回速度：max.500mm/s

1.5. 焊接H型钢加工制作

1.5.1. 焊接H型构件加工制作流程图

钢板矫平翼缘板下料尺寸检查H型组立埋弧焊矫正柱顶端铣零部件装配制孔及端部加工除锈涂装包装发运除锈质量检查涂装质量检查腹板下料腹板坡口 焊接H型构件加工制作流程图 1.5.2. 焊接H型构件加工制作工艺

1.5.3. 焊接H型构件加工制作实景

实景1 实景2 1.6. 箱型构件加工制作

1.6.1. 箱型构件加工制作流程图

翼缘板下料腹板下料内隔板下料坡口加工翼腹板矫正坡口加工电渣焊衬板组装腹板衬垫板装配内隔板端铣隔板组立U型组立内隔板焊接无损探伤隔板平面度检验箱型构件盖板电渣焊UT探伤电渣焊主焊缝焊接主焊缝UT探伤柱顶端铣无损探伤二次装配除锈除锈质量检查涂装质量检查涂装包装运输 箱型构件加工制作流程图 1.6.2. 箱型构件加工制作工艺

1.6.3. 箱型构件加工制作实景

实景1 实景2 1.7. 十字型构件加工制作 1.7.1. 十字型构件加工制作流程图

下料图劲板组装落样H型校正检验切割下料NDT检查焊接T型组装外观整形NDT检查H型组装十字型钢组外观检查H型焊接十字型焊接成品 十字型构件加工制作流程图 1.7.2. 十字型构件加工制作工艺

1.7.3. 十字型构件加工制作实景

实景1 实景2 1.8. 直缝焊管加工制作 1.8.1. 直缝焊管加工制作流程图

原材料检验放样划线钢板探伤，矫平下料切割油压机压头过程检测筒体卷制过程检测筒体纵缝拼接外形尺寸检查校正纵缝焊接探伤检测校正筒体分段拼接外形尺寸检查测量，探伤检验外形尺寸检查测量，探伤检验校正环缝拼接焊接矫正打磨端面机加工 圆管型构件加工制作流程图 1.8.2. 直缝焊管加工制作工艺

1.8.3. 直缝焊管加工制作实景

筒体回圆 直缝焊接 2. 构件工厂预拼装方案 2.1. 预拼装的目的

工厂预拼装目的在于检验构件加工精度能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求，能否满足现场一次拼装和吊装成功率，减少现场拼装和安装误差。因此构件出厂前有必要对所有与桁架之间的连接件进行预拼装。

2.2. 预拼装的内容

本工程中桁架由于外形尺寸较大、构件较重，安装精度要求高，为控制由于工厂制作误差、工艺检验数据等误差，保证构件的安装空间位置，减小现场安装产生的积累误差，必须进行必要的工厂预拼装，以通过实样检验预拼装各部件的制作精度，修整构件部位的界面，复核构件各类标记。因此，拟对桁架进行工厂预拼装。

2.3. 转换桁架工厂预拼装方案

转换桁架预拼装前，应先检查单体构件是否符合设计要求和《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。预拼装时应根据预拼装构件的长、宽、高尺寸及单件的最大重量等，选择合适的场地及起吊设备等；根据预拼装构件的类型，选定合适的支垫形式，如枕木、型钢、支凳或钢平台等，支垫应测平，总平面度应小于1/1000，且应小于等于2.0mm。并在支垫上设置基准线（点），并设定测量基准点，标高等。在预拼装过程中，应调整两侧的中心线、孔位及间隙等，并作出中心线、控制基准线、间隙等标记及预拼装记录。

转换桁架预拼装 2.4. 桁架预拼装检查

构件类型 项目 跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离 接口截面错位 设计要求起拱 桁 架 拱度 设计未要求起拱 节点处杆件轴线错位 坡口间隙 允许偏差 +5.0 -10.0 2.0 ±l/5000 l/2000 0 4.0 +2.0 -1.0 划线后用钢尺检查 用焊缝量规检查 用拉线和钢尺检查 检验方法 用钢尺检查 用焊缝量规检查 3. 加工厂构件除锈及涂装方案 3.1. 构件除锈方案 3.1.1. 除锈准备

钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，本工程拟采用喷砂、抛丸等方法进行除锈，针对本工程超大型构件以及对局部进行修补时拟采用手工机械除锈方法进行除锈，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB 50046-2008）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 23-2009）的规定外，尚应满足以下要求：即采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5 级；现场补漆除锈采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3 级，并达到35μm～55μm 的粗糙度。

构件有隐藏或半隐藏部分原材料除锈根据涂装要求设置抛丸机参数钢板或构件运输构件无除锈死角原材料除锈光洁度粗超度质量检查温度油漆前的构件放置时限湿度抛丸除锈 抛丸除锈工艺流程 3.1.2. 除锈工艺

名称 要点 图例 手工喷砂除锈 适用于大型构件除锈无死角。喷砂工艺优势在于手动除锈，无死角。 对于能通过抛丸机的构件将采用自动抛丸除锈工艺进行构件表面浮锈处机械抛丸除锈 理。抛丸除锈时采用细小钢丸为磨料，可以提高钢材表面的抗疲劳强度和抗腐蚀应力，对钢材表面硬度也有不同程度的提高，且对环境污染程度较轻。 3.1.3. 除锈技术要求

序号 除锈技术要求 1 2 3 4 5 加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理； 除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等； 除锈时，施工环境相对湿度30—85％，钢材表面温度应高于空气露点温度5—38℃； 钢构件除锈经验收合格后，应在4h内（车间）涂第一道底漆； 除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，才可涂底漆。 3.1.4. 除锈检验

根据设计要求，构件表面除锈等级为Sa2.5级和St3级。

构件加工完后采用样卡进行100％检查，使构件除锈达到Sa2.5级和St3级。即在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应只是点状或条纹的轻微色斑。经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在规定的时限内进行涂装。

3.2. 构件涂装方案 3.2.1. 涂装准备

构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级遵照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB23-88。

当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房的同时，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。

对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容器等是否满足施工要求。

如临时安排在室外涂装，应测当时气温、湿度，如果符合“喷漆房技术要求”，则可以进行工作。 序号 涂装施工准备 油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要1 油漆的调配 求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用，杜绝浪费。 班组长根据涂装工艺上的内容，将施工工艺要求、工期计划、注意事项、检验方法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。并合理安排员工2 技术交底 对施工工件进行预涂。工人进入清洁后待喷漆的工件一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。预涂应将内外表面的焊缝、边角、不易喷到的部位，用漆刷刷一道同类漆料。涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显的流挂，以及气泡等弊病。 3.2.2. 涂装工艺

涂装的工艺过程为“抛丸除锈→表面清灰→底漆涂装→中间漆涂装”。 (1)、基底处理

表面涂装前，必须清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。

采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。

(2)、涂装方法

采用高压无气自动喷涂机喷涂，施工前按产品要求将涂料加入进料斗，按涂料厚度调整喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂。对于构件的边棱等不易喷涂的部位采用刷涂施工。

涂装现场照片 3.2.3. 涂装施工

序号 1 2 涂装施工要求 防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。 施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。 3 4 5 6 双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。 施工采用喷涂的方法进行。 施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。 喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。 施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。 涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和完工报告。 7 8 3.2.4. 涂装质量控制

(1)、涂装作业申请

操作人员在作业前填写《涂装作业申请单》，并经批准后方可进行涂装作业。 (2)、边、角预涂

预涂装是涂装中必不可少的一部分。对施工难以获得规定厚度的部位，要首先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、空内测及边、阴阳角等），以保证所有边角处均满足涂装要求。但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。

(3)、涂装时间控制

不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。

1）、喷涂底漆

除锈合格后应及时涂刷防锈底漆，间隔时间不宜过长，相对湿度不大于65%时，除锈后应在6小时内涂装完底漆，相对湿度为65-80%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。在底漆喷涂前质检超过规定时间，则必须重新对工件进行扫砂处理并再次由监理工程师认可。喷涂时施工人员应随时用湿膜卡检测涂层厚度。

2）、喷涂中间漆

经监理验收合格的外表面可进行中间漆的预涂。预涂后即可进行中间漆的喷涂。涂层实干后，即可进行自检，自检合格后，可报请监理验收。验收合格方以喷涂第二道中间漆。

(4)、涂装环境温湿度控制

涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。

以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。

当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。

气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。

(5)、涂料配比控制

一般油漆在经过一段时间的放置后，会有不同程度的沉淀和分层。所以在开灌后，就应用搅拌机或搅棒将其搅拌均匀后再使用。

防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。

(6)、涂层厚度控制

凡是上漆的部件，应离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。

对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。 漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，油漆干燥后采用超声波测厚仪测量，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。

3.2.5. 工厂检验

完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。报检验人员检查评定。

油漆漆膜厚度检测 检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按《不合格品控制》程序的要求处理并记录。