纸板加工检查记录
编号：QR-7.5 –05 序号 1 工序名称 上纸 工作要求 a根据当前定单工艺要求，将对应的单、双面机用纸推上送纸 小车，送到工作点。 b松开原纸架压力，按动按钮上下调整原纸架高度至恰当高度，按动按钮将原纸夹住，并且注意瓦纸与其他用纸要求中心线基本一致。注意纸卷的中心线与设备的中心线要求尽量重合。 c将瓦纸、面纸绕过预热缸穿过瓦楞辊与里纸贴合送上天桥，将面纸穿过双面机与天桥下来的一瓦一平经过涂胶后贴合送入烘道。注意：原纸穿过以后，立即加压，并调整纸张张力，调整上胶量，包角等，使之达到生产要求。 根据生产班长的生产指令，纵、横切机台长检查设备各部分是否运行正常。启动纵、横切机相应工作电机，开动机器。按工单要求将产品规格尺寸输入电脑，并反复确认输入参数是否正确，产品产出后还要核对产出成品规格是否与工单相符，同时注意产品是否有毛边、裂边情形。 当产品经生产线初步确认合格时（一般不超过20米），班长组织瓦楞机台长、双面上胶机机台长、纸板线工艺员在初步确认合格的产品中任意抽取3张，对外观、尺寸、表面、纸色、粘接、含水等进行确认，待以上内容检查符合要求后，通知进行正常生产；如检查产品不符合要求，班长需下指令停机查找不合格原因并解决，当造成不合格原因排除完后，4 码放 则再次进行首检合格后进行正常生产。 a码板人员在输送带末端接纸、码板，并且注意将其中的不合格的产品挑选出来，并注意不能损伤纸板四角，并将不良品的单独标识，并通知相关人员对其进行处置。 b所有纸板成品（包括废次品）必须堆码在木托盘上，并且堆码高度要求统一2米高（含托盘高度），并且堆码必须整齐、5 停机 美观，不得歪斜甚至垮踏。 生产完成后（或设备、质量问题）停机，提前30分钟通知锅炉房停机时间，并在停机前5分钟再次通知停止供汽。将涂胶辊退到非工作位置。卸掉各工作辊的压力。减慢车速，使机器低速运转。当各工作辊温度低于80度时才可停机。 打包班班长根据生产出来的合格产品组织打包人员按产品要求进行打包并送检；在打包过程中将不合格产品与合格产品隔离开，交生产班组进行返工或做报废处理。打包完成的产品检验签字合格后入库，入库时按库管员指定的地方将同规格、同客户、同方向的放置在一起。 检验结果 备注 2 开机加工 3 产品首检 6 打包送检 检验结果中，判定为合格打“√”，判定为不合格打“×” 质检员/日期：
纸板印刷、模切检查记录
编号：QR-7.5 –06 设备名称： 序号 1 工序名称 开机 工作要求 a按下主操作面板“电源接通”开关，接通电源。 b打开空压机开关，运行一定时间使压力保持在8~10kg/cm，以确保各部位用气。 c将送纸部及各印刷单元组之间保持一定的间隔，便于使用操作者进入设备内部，装拆印版和调整设备 a送纸器位置调整。在位置调整时，前门与后挡板间隙比纸板宽 度大1~2mm,以使纸板能够整齐堆码，自由落下为宜。 b根据纸板尺寸设置进纸冲程的数值，该数值不能超过纸板的宽度。 c送纸辊间隙调整。在调整时，要保持送纸轮与送纸辊两端间隙一致。送纸轮与送纸辊之间的间隙，要比纸板厚度小0.1~0.3mm。 d风量调整。调整时要根据纸板的厚薄、大小、质量来调节合理的风量。风量大小已使纸板能够顺利进入印刷部为宜。 e送纸部挡板尺寸调节，左右挡板之间间距略比生产纸板长度大2-3mm，且挡板中心线必须与机体中心线重叠；前挡板同送纸平面的间隙要调到比纸板厚度大1~1.5mm为宜。 a挂印版。挂版时，要注意选好横向坐标。将挂版条压入挂版槽 中，注意图案所处的印刷辊的轴向位置是否正确，一般情况要以印刷辊中心为基准，然后逆时针方向转动印刷滚筒一周，用另一端压条将该端面的挂版条装入槽中，然后用扳手拧紧棘轮六方头机构。 b根据印版，色序排列方式及印刷数量，将水墨上机。首先将水墨倒入专用容器内，水墨量不超过容器容量的80%，但必须确保水墨能有效循环。再把容器放在印刷机固定位置，插入软管，通过水墨泵将水墨上机，最后将着墨辊与刮墨辊间隙调至零（注意，两辊在无间隙时，若两辊间无水墨或水进行行循环时，严禁转动辊筒或开机作业）。 c匀墨机构调节。包括供墨量调节、水墨均匀度调节、墨层厚度调节。在进行墨层厚度调节时，要注意水墨的粘度变化。 e将印版与压力辊之间调整到合适的间隙，以达到满意的印刷效果。通常两者之间的间隙小于纸板厚度0.3mm左右为宜。 f墨辊与印版距离调节。调节时应使二者结合良好，压力均匀，无挤墨和有毛孔现象。 g印刷位置严格按设计文件要求进行调整。 检验结果 备注 2 送纸部调整 3 挂版与调整 4 压线开槽部a安装开槽刀。安装时注意刀片轴向位置应相互对齐，上刀与下 刀槽必须对正。安装完毕后，应人工盘车使上刀片能顺利进入下调整 刀槽后，才能采用机动，防止因安装不正损坏刀片。 b调整开槽刀轴向位置。移动时要注意不得使两刀座相碰，且上刀应卡入下刀槽内，移动前应清除各轴上的灰尘油污及杂物。 c调整开槽刀上刀与下刀槽的接合深度。接合深度应控制在1.5~2.0mm范围内，原则上做三层时可比五层小些。 d调整压线刀轴向位置。压线刀必须与开槽刀对正。 e根据纸板厚度调整压线深度，以纸板不被压破且能沿压痕顺利折叠成型为宜。 f开槽至压痕中线的深度因纸板厚度稍有区别，一般三层箱较压5 试机，生产 痕中线深1mm~2mm,五层箱较压痕中线深2.5mm~3.5mm。 a将经初调符合要求后的各部机组进行合并锁紧。 b将试印纸板放入送纸器内并启动供墨系统和风机。 c送纸、印刷、开槽等连动，试印纸板经印刷压线开槽后，成为成品（若仅需完成印刷或开槽等单项作业，则事先将无关功能项调整为待机状态）。 d按相关要求检验印刷、压线、开槽等质量。如有不符合标准要求的，按前述程序反复调整直到合格为止。 e试印合格后，即可转入正式生产。转入正式生产时，速度调整不可过快，应缓慢加速至正常工作速度。 f应根据纸张大小，纸质和印刷图文等具体情况，尽量采用适当均衡的印刷速度，使印刷效果达到最佳。因水墨印刷特性，水墨粘度和着墨量将随印刷速度变化而变化，因此为达理想印刷效果须随时关注墨的粘度变化并做适当的调整改善。 a堆纸及调节宽度一般比生产纸板宽度大10mm左右，运转速度随 印刷速度同比例变化，使收纸部输送带同印刷部保持适当速比，将成品整齐堆码在托架上。 b用于存放成品的托架在堆放成品前必须用废板垫在底层进行保护。 c收纸过程中发生堵板，在清理时应保证印刷方向的一致和整齐，特别是需再次模切或单独开槽时极易造成下一工序废次品的产生。 6 收纸，成品堆码 检验结果中，判定为合格打“√”，判定为不合格打“×” 质检员/日期：
